체크플러스 주요 기능
커스터마이징을 통한 다양한 확장성
우성기전의 '체크플러스' 시스템은 다음과 같은 다양한 기능을 보유하고 있으며, 요구에 따라 커스터마이징을 통하여 서비스를 확장할 수 있습니다.
전사적 용접 품질 및 생산관리
품질관리 (Quality Control) 영역에서의 역할
용접 모니터링 시스템은 품질 불량을 사전에 예방하고, 발생 시 즉각적으로 대응하여 최종 제품의 품질을 보증하는 데 핵심적인 역할을 합니다.
실제 용접파라메터를 통환 객관화된 용접 품질관리
개별 용접의 실질 데이터 확보를 통한 용접 품질관리
- 용접번호
- 용접 시작시간
- 용접 지속시간
- 용접입 열량
- 용접평균 전류 및 평균전압
- 용접 그래프
사전 입력된 WPS와의 비교 검증
- 전류, 전압의 범위 지정 및 확인
1단계: 실시간 용접 품질 파라미터 감시
- 기능: 용접 중 전류, 전압, 가스 유량, 용접속도 등 핵심 품질 파라미터를 실시간으로 정밀하게 측정하고 수집합니다.
- 작동 방식: 용접 장비에 부착된 센서들이 초당 수십~천 번 데이터를 읽어들여 데이터를 시스템으로 전송합니다. 시스템은 이 데이터를 그래프 파형이나 수치로 즉시 보여줍니다.
- 품질 기여: 용접 아크의 안정성, 용입 깊이, 비드 형상 등 용접 품질에 직접적인 영향을 미치는 요인들을 시각적으로 확인하여 비정상적인 패턴을 즉각 인지할 수 있게 합니다.
2단계: 기준 값 설정 및 벗어남 감지 (합격/불합격 판정)
- 기능: 각 용접 작업(제품, 재료, 공법별)에 대한 **최적의 용접 파라미터 기준 범위(Min/Max 값)**를 설정하고, 현재 용접 파라미터가 이 범위를 벗어나는지 자동으로 판정합니다.
- 작동 방식: 관리자가 시스템에 미리 설정된 용접 표준(WPS: Welding Procedure Specification) 또는 자체 품질 기준에 따라 각 파라미터의 허용 오차 범위를 입력합니다. 시스템은 실시간으로 수집되는 데이터를 이 기준과 비교하여 합격(In-Spec) 또는 **불합격(Out-of-Spec)**을 판단합니다.
- 품질 기여: 객관적인 품질 기준을 제시하고, 용접 불량이 발생할 수 있는 조건을 사전에 감지하여 육안 검사나 사후 검사의 한계를 극복하고 불필요한 재작업을 줄입니다.
3단계: 이상 감지 시 즉각적인 경고 및 알림
- 기능: 설정된 품질 기준에서 벗어나거나, 아크 불안정, 가스 부족 등의 이상 징후가 감지되면 시각적/청각적 알람을 발생시키고, 경우에 따라 작업자나 관리자에게 원격 알림을 보냅니다.
- 작동 방식: 시스템이 2단계에서 '불합격'으로 판정하거나, 특정 오류 코드를 감지하면 빨간색 경고등을 띄우거나 경고음을 울립니다. 자동화 장비와의 연동시에는 장비를 자동으로 멈출 수 있습니다.
- 품질 기여: 불량 용접이 계속 진행되는 것을 막아 불량품 생산을 최소화하고, 작업자가 즉시 문제를 인지하고 대응하여 실시간으로 품질을 개선할 수 있도록 돕습니다.
4단계: 용접 데이터 이력 관리 및 품질 리포트 생성
- 기능: 모든 용접 데이터(시간, 날짜, 작업자, 제품 일련번호, 용접 파라미터, 품질 판정 결과 등)를 자동으로 저장하고 관리하며, 필요에 따라 다양한 형태의 품질 리포트를 생성합니다.
- 작동 방식: 용접 작업이 완료되거나 특정 주기마다 모든 용접 관련 데이터가 데이터베이스에 기록됩니다. 사용자는 기간별, 제품별, 작업자별로 데이터를 조회하고, 불량률 추이, 품질 개선 효과 등을 보여주는 **통계 리포트(예: 히스토그램, 추세선 그래프)**를 생성할 수 있습니다.
- 품질 기여: 용접 품질에 대한 투명하고 객관적인 증거를 제공하여 고객사 요구사항 충족 및 품질 인증에 활용됩니다. 또한, 축적된 데이터를 바탕으로 근본적인 품질 문제의 원인을 분석하고, 용접 공정을 지속적으로 개선하는 데 활용됩니다.
생산 관리 (Quality Control) 영역에서의 역할
용접 모니터링 시스템은 생산 효율성을 극대화하고, 자원낭비를 줄이며, 전체적인 생산 프로세스를 최적화 하는 데 기여합니다.
용접데이터이 통합 및 2차 데이터 생성을 통한 용접생산 관리
실시간 실습량 확인
- 각 장비별 일일 용접량 확인
작업시간 확인
- 일자별 용접 시간 및 용접봉 소모량 확인
- 일자별, 장비별, 실습생별 연습량 확인
리포트 기능
- 일자별, 작업자별 데이터 분리 확인
- 일간, 주간, 월간 리포트 자동생성 기능
1단계: 실시간 생산 현황 및 장비 가동률 모니터링
- 기능: 현재 진행 중인 용접 작업의 수량, 진행률등을 실시간으로 보여주고, 각 용접 장비의 가동 상태(가동 중/대기 중/정지) 및 가동률을 파악합니다.
- 작동 방식: 시스템은 전류, 전압을 통해 용접 시작 및 종료등을 자동으로 판단하고, 완료된 용접 횟수를 카운트하여 실시간으로 생산량에 반영합니다. 장비의 전원 ON/OFF 상태나 용접 아크 발생 여부를 통해 가동 상태를 판단합니다.
- 생산 기여: 관리자가 생산 현황을 한눈에 파악하여 생산 계획 대비 진척도를 확인하고, 병목 현상을 조기에 발견하여 생산 라인의 효율적인 운영을 돕습니다.
2단계: 작업자 및 장비 효율성 분석
- 기능: 개별 작업자별 생산량, 작업 시간, 불량률 등을 분석하고, 각 용접 장비별 생산 효율성, 가동 중단 시간, 불량 발생 빈도 등을 통계적으로 분석합니다.
- 작동 방식: 시스템에 등록된 작업자 정보와 장비 정보를 기반으로, 각 작업자와 장비가 수행한 용접 작업 데이터를 집계하고 분석합니다. 예를 들어, 특정 장비의 불량률이 높다면 정비가 필요하다는 신호를 줄 수 있습니다.
- 생산 기여: **생산성 저하의 원인(예: 숙련도 부족한 작업자, 노후 장비)**을 정확히 파악하여 인력 배치 최적화, 교육 필요성 판단, 장비 유지보수 계획 수립 등 생산 개선을 위한 구체적인 의사결정의 근거를 제공합니다.
3단계: 생산 이력 데이터 기반의 생산성 분석 및 최적화
- 기능: 축적된 대량의 생산 이력 데이터를 분석하여 생산량 추이, 공정별 소요 시간, 비가동 시간의 원인 등을 심층적으로 분석하고, 생산성 향상을 위한 최적화 방안을 도출합니다.
- 작동 방식: 월별/분기별 생산량 변화, 특정 제품의 생산 리드 타임, 비가동 시간의 주요 원인(재료 대기, 장비 고장, 작업자 휴식 등)을 데이터 기반으로 시각화하여 보여줍니다. 이를 통해 관리자는 과거 데이터를 바탕으로 미래 생산 계획을 수립하거나, 특정 공정의 비효율성을 개선할 방안을 모색합니다.
- 생산 기여: 낭비 요소를 제거하고 생산 프로세스를 개선하여 전체적인 생산 효율성을 극대화합니다. 이는 곧 원가 절감 및 납기 준수로 이어져 기업의 경쟁력을 높입니다.
4단계: 소모품(용접봉, 가스 등) 사용량 관리 및 재고 최적화 (선택적)
- 기능: 용접봉 소모량, 가스 사용량 등을 추정하여 소모품 재고 현황을 관리하고, 재고 부족이 예상될 경우 자동으로 발주 알림을 보냅니다.
- 작동 방식: 와이어 송급 속도, 가스 유량 등의 데이터를 기반으로 각 소모품의 사용량을 계산하고, 미리 설정된 재고 기준점과 비교합니다. 재고가 임계점 이하로 떨어지면 관리자에게 알림을 보냅니다.
- 생산 기여: 소모품 부족으로 인한 생산 중단을 방지하고, 불필요한 재고 비용을 최소화하여 생산 계획의 안정성과 효율성을 높입니다.